Il piano di Renault: ecco come vuole abbattere i costi delle elettriche

Renault punta a tagliare del 40% i costi di produzione delle auto elettriche entro il 2030, con nuove piattaforme e fabbriche intelligenti.

Il marchio della Losanga ha alzato il velo su una strategia industriale di ampio respiro che si proietta fino a fine decennio. Il piano futuREady raccoglie l’eredità della Renaulution, il programma di rilancio firmato da Luca De Meo nel 2021, e la porta su un piano più operativo e concreto. Al centro dell’iniziativa c’è un traguardo preciso: portare a casa una riduzione del 40% sui costi legati alla produzione di veicoli a zero emissioni, consolidando allo stesso tempo la posizione del gruppo sui mercati internazionali. Per raggiungerlo, Renault agirà su due fronti distinti ma complementari: l’architettura dei veicoli e l’organizzazione degli impianti.

Modularità e nuove chimiche per batterie più accessibili

La chiave per contenere i costi parte dalla riprogettazione delle basi tecniche su cui poggiano i modelli di tutto il gruppo. Le nuove piattaforme modulari saranno condivise tra Renault, Dacia e Alpine, con l’obiettivo di spingere la standardizzazione dei componenti e ridurre le variabili di sviluppo. La più avanzata è la RGEV Medium 2.0, destinata ai segmenti C e D, che integra un’architettura a 800 volt con autonomie dichiarate fino a 750 km. La stessa piattaforma ospiterà anche powertrain con range extender, soluzione che promette percorrenze totali nell’ordine dei 1.400 km.

Sul versante delle batterie, Renault intende accelerare l’adozione di celle LFP al posto di quelle con chimica NMC, più costose da produrre. Una scelta che punta direttamente al cuore della voce di costo più pesante nell’intera filiera dell’elettrico, con effetti attesi sui prezzi finali al pubblico.

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Stabilimenti connessi e tempi di sviluppo dimezzati

Il secondo pilastro del piano investe direttamente le modalità di lavoro all’interno delle fabbriche. Renault prevede di integrare intelligenza artificiale e robot umanoidi nei processi di assemblaggio e controllo qualità, riorganizzando l’intera catena operativa. Il risultato atteso è una compressione del ciclo di sviluppo di un nuovo modello fino a soli 2 anni, con una gestione della supply chain più efficiente e scorte di magazzino ridotte del 50%.

Gli stabilimenti del gruppo saranno trasformati in ambienti “data driven”, interconnessi tra loro per condividere dati in tempo reale. Questa evoluzione porterà a una contrazione dei tempi produttivi del 30%, a una diminuzione degli errori di lavorazione e a un miglioramento dell’affidabilità complessiva dei veicoli, con benefici diretti sulla frequenza dei richiami e sull’efficienza della rete di assistenza. A margine, il gruppo stima anche un calo del 25% nell’impatto ambientale dei propri siti produttivi.